Мало кому известно, что, когда в основание будущего предприятия Hyundai Motor Manufacturing Rus были вбиты только первые сваи и залит фундамент, сотрудники строительной компании Hyundai Amco провели традиционный корейский ритуал. Выставив на специальный столик угощения – рис, сладости, фрукты, – они почтительно склонялись перед духами, обитающими в питерской Каменке, прося оградить стройку от плохого влияния. Видимо, людей услышали, поскольку завод был возведен и вошел в строй строго по графику, а теперь планомерно наращивает выпуск автомобилей.
К этому факту можно относиться по-разному, но несомненно, что глобальные успехи корейских корпораций во многом обусловлены древними традициями, обычаями и культурой этой страны. Именно оттуда произрастают такие качества корейцев, как постоянное стремление к совершенству, творческий подход к любому делу, дисциплинированность, целеустремленность. Все это в полной мере нашло отражение и в новом российском предприятии, куда компанией Hyundai Motor было инвестировано порядка 500 млн долларов. Кстати, в мировой империи бренда оно стало шестым, построенным за пределами Кореи. И одним из самых мощных и современных автомобильных производств в России.
Общая территория завода составляет около 200 га, из которых сейчас задействована примерно треть. Остальное – на перспективу. Ведь уже в 2012 г. мощность предприятия должна быть увеличена с нынешних 150 000 до 200 000 автомобилей, и, возможно, возрастет количество корейских фирм-поставщиков, разместивших здесь (а также в близлежащем технопарке) свои производственные площадки. Ныне они обеспечивают конвейер бамперами, приборными панелями, радиаторами, глушителями, сиденьями, бензобаками, элементами отделки, кондиционерами..
При этом у завода есть собственный цех штамповки (что в России пока редкость), а уровень автоматизации в целом превышает 83%. В частности, в цехе сварки действует 86 роботов, благодаря которым каждый шов и каждый стык кузова Solaris получает гарантированную прочность. Еще 26 роботов немецкого производства “трудятся” в цехе окраски, на них возложены такие операции, как нанесение грунта, краски и лака. Технические инновации широко используются и на всех остальных этапах производства. Например, в сборочном цехе применяют электронные ключи с установленным моментом затяжки соединений, а результаты каждой проведенной операции моментально вносятся в единую компьютерную базу, позволяющую отслеживать качество работ.
Но есть участки, где заменить людей трудно или невозможно. Прежде всего, речь идет о контроле качества. Он строг и осуществляется повсеместно, начиная с проверки рулонов полосового металла, поставляемого в цех штамповки. Точно так же опытные специалисты проверяют заготовки кузовных панелей и отделочных материалов, результаты сварки, сборки и окраски. Подлежат контролю и подвеска, тормозная система, герметичность салона. Апогей процесса – ездовой тест каждого произведенного автомобиля на испытательном треке завода, имитирующем разные типы дорог. При этом почти все сотрудники (а их более 1500 человек) прошли обучение на предприятиях Hyundai Motor Company в Корее и Чехии, а также в специальном учебном центре, где смонтировано оборудование, аналогичное ввезенному на завод в Санкт-Петербурге. Кстати, процесс подготовки персонала продолжается: предприятие планирует ввести третью производственную смену, доведя общий штат сотрудников до 2400 человек.
