Модернизация флагманского тягача Actros внесла коррективы в работу завода Mercedes-Benz в немецком Верте. Мы посетили предприятие с 55-летней историей, чтобы разобраться, какие новшества внедрены в технологический процесс в связи с появлением на автомобилях более сложной электроники
Знакомство с продукцией этого завода грузовиков началось с демонстрации возможностей 530-сильного тягача Actros четвертого поколения, продажи которого стартовали в России в начале осени. Короткий тест-драйв в окрестностях города позволил убедиться в высоком ездовом комфорте, маневренности и технологичности флагманской модели.
На автобанах и в городском трафике большой «немец» самостоятельно поддерживает фронтальную дистанцию, автоматически тормозит и возобновляет движение благодаря усовершенствованной системе Active Drive Assist. Система контроля рядности предупреждает о выходе из занимаемой полосы, индикаторы системы контроля мертвых зон Side Guard Assist загораются желтым или красным – в зависимости от происходящего в слепом пространстве по правому борту. Финальным же аккордом стало шоу с участием системы экстренного торможения Active Brake Assist: на заводском полигоне Actros, оснащенный таким помощником, вставал как вкопанный при намеренном бездействии водителя – сначала перед легковушкой, а потом перед выбежавшим на дорогу «каскадером». О том, насколько мощным было автоматическое торможение, свидетельствовал «гоночный» запах разогревшихся тормозных колодок.
После проверки флагмана в деле стало вдвойне интересно узнать, как эта машина собирается на конвейере бок о бок с грузовиками Antos, Arocs и Atego, а также спецтехникой Econic, Unimog и Zetros. Работа завода, действующего с 1963 года, тщательно отлажена. Предприятие занимает территорию 2,9 км² (400 футбольных полей). Здесь трудятся 10 350 сотрудников, средний возраст которых 42 года, а зарплаты выше, чем в среднем по отрасли. У завода есть своя ТЭЦ и свой порт на Рейне. Производственная мощность – 550 машинокомплектов в день! Выпускаются, правда, не готовые автомобили (хотя есть и такие), а сборочные комплекты, которые поставляются в семь стран, включая Россию. При этом 98% готовой продукции отправляют морем, остальное – по железной дороге. Это самые высокие кабины Giga Space, которые попросту не вмещаются в морские контейнеры.
Экскурсия по производству начинается с цеха сварки. В нем установлено 219 роботов КUКА, которые трудятся точно муравьи. Людей практически нет, лишь пара-тройка операторов. Результаты точечной сварки тут же проверяют по 200 параметрам роботы-замерщики, перемещающиеся по рельсовым направляющим.
Переходим в цех отделки кабин. Здесь применяется интересное ноу-хау, которым, признаются мерседесовцы, поделились коллеги из партнерской компании Nissan. К каждой кабине прикреплена вагонетка со сборочными элементами и оборудованием. Она следует за кабиной, точно жеребенок за лошадью. При этом здесь, в отличие от зоны сварки, в основном ручной труд.
Цех окраски впечатлил широчайшей палитрой, какая не снилась заводам, где собирают флагманскую легковую модель Mercedes-Benz S-Class. Для кабин в Верте предусмотрено 460 цветов! Одних только белых оттенков – 16. Причем в «веселые» тона может быть окрашена и покрыта лаком не только кабина, но и рама.
Особенность цеха сборки шасси – огромная длина производственной линии. Конвейер чуть ли не за горизонт уходит, работают сразу 53 поста. Здесь в раму закладывают проводку, элементы системы торможения, подвески, затем устанавливают навесные детали, и только после этого шасси проходит этап окраски в лакокрасочном цеху.
На финальном этапе сборки в проемы кабины крепят двери – створки опускают роботы со «второго этажа» навесных конструкций. Но самый зрелищный момент, конечно, «свадьба». Это когда готовую кабину водружают на шасси и рабочие фиксируют ее при помощи огромных роботизированных рук.
Завод запомнился также интересными нюансами. На некоторых позициях рабочие конвейера используют инновационные экзоскелеты – корсеты, уменьшающие нагрузку на плечи, руки и позвоночник. Инженеры же здесь массово перемещаются на велосипедах, я насчитал не меньше двух сотен единиц двухколесного транспорта. Некоторые велосипеды необычные – с большим задним и маленьким передним колесом, а также с приваренными полками для крепления ящиков для инструмента. А еще на предприятии есть своего рода мини-лаборатория, где имитируются сценарии морской качки, падения контейнеров с высоты и прочие ЧП. На основе экспериментов команда инженеров вырабатывает меры по наилучшей защите груза от внешних воздействий.
Иными словами, завод в Верте поразил меня удивительным сочетанием высоких технологий, новаторского подхода и производственных традиций. Приятно сознавать, что ноу-хау, обкатанные на самом большом в мире немецком заводе по сборке грузовых автомобилей, перейдут, будто по эстафете, на предприятие «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» в Набережных Челнах, где уже началась сборка тягачей четвертого поколения. А следом и на новый завод кабин грузовиков Mercedes-Benz и КАМАЗ, который заработает в 2019 году.
Автопанорама"" /> 
