В Набережных Челнах открылся новый завод по выпуску каркасов кабин для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz. Производство, на возведение которого ушло три года, может похвастаться самым высоким уровнем автоматизации в России
Перед входом в корпуса нового предприятия выставлены тягачи КАМАЗ нового поколения К5 и Mercedes-Benz Actros четвертой генерации. Фактически они и стали главными героями церемонии, в которой приняли участие руководители российско-немецкого СП «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС», а также полпред президента по Приволжскому федеральному округу Игорь Комаров, замминистра промышленности и торговли РФ Александр Морозов, президент Республики Татарстан Рустам Минниханов и глава Госкорпорации «Ростех» Сергей Чемезов.
Генеральный директор «ДК РУС» Андреас Дойшле, открывший торжественную часть мероприятия, определил старт производства как новую веху: «Отныне кабины для грузовиков Mercedes-Benz и КАМАЗ не будут доставляться из Германии. Их станут выпускать в Набережных Челнах». СП рассчитывает производить 55 тыс. каркасов кабин в год, из которых около 80% поставлять на ПАО «КАМАЗ», а остальное отправлять на сборочную линию Mercedes-Benz. Впрочем, эти цифры примерные. «Соотношение вполне может измениться при соответствующем спросе», – пояснил глава компании.
Генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин в своем выступлении отметил важность сотрудничества с немецкими партнерами для выпуска грузовиков нового поколения К5. Производство пионера новой линейки – магистрального тягача КАМАЗ-54901, к слову, уже началось. А в конце 2020 года на рынок планируется вывести строительный самосвал КАМАЗ-6595. Вместе с современной кабиной автомобили бренда получат новый 12-литровый турбодизель Р6, созданный в сотрудничестве с компанией Liebherr и способный выдавать в зависимости от настроек от 450 до 550 л.с.
Сейчас в сборке каркасов кабин занято 120 роботов Kuka, которые могут менять функционал. Задействовано также порядка 300 сотрудников, прошедших обучение на предприятиях в Германии и Турции. Стадия производства определяется как опытно-серийная, однако уже в сентябре каркасы кабин начнут выпускать крупной серией (к тому моменту будет создано 700 рабочих мест).
В ходе экскурсии по заводу стало ясно, что речь идет о высокотехнологичном и экологичном производстве. В цехе сварки десятки роботов Kuka делают свою работу под присмотром не более двух-трех операторов. Качество затем тестируется ультразвуком и измерительными машинами Zeiss, выявляющими даже мизерные (до 80 микрон) отклонения от нормативов. Лишь несколько сотрудников трудятся и в просторном складском помещении с огромными автоматизированными штабелерами – и здесь всю работу делают машины. Цех окраски с линиями катафореза, сушки и нанесения грунта и краски впечатляет абсолютной стерильностью и современным оборудованием Durr. Руководители СП особенно гордятся применением окрасочной технологии «мокрое по мокрому» (без промежуточной отправки в сушильную печь) и супертвердыми лакокрасочными материалами. Пройдя цех окраски, продукция попадает в зону логистики, где каркасы кабин отгружаются на сборочные конвейеры партнеров по СП для последующей сборки и монтажа на шасси. Отметим, что автоматическая система загрузки кабин в специализированные трейлеры для их дальнейшей транспортировки на сборочные линии реализована впервые в России.
Кабина КАМАЗ-54901 унифицирована с Actros по многим внутренним и наружным локализованным деталям. Но, разумеется, у конструкций российского бренда собственное оформление передней части и оригинальные внутренняя компоновка и отделка. Принципиально, что все каркасы кабин на челнинском предприятии выпускаются из российской стали. К моменту запуска завода было локализовано более 150 компонентов – в частности, зеркала, ветровые стекла, передняя рама, дверные петли, блок педалей, балка кабины, внутренняя отделка, климатическая система… Инвестиции в проект составили около 200 млн евро.
